Mejora la eficiencia! Caso de éxito de implantación en una empresa del sector electrónico

13 Jun2014

Situación encontrada

El origen del problema se ubicaba en el sistema de costes que tenía la empresa para tomar decisiones y en la gestión de la planta en base a la información que obtenían del sistema.
Esto les estaba provocando que existiera una desviación recurrente de los gastos de personal entre los presupuestos y la cuenta de resultados real de 1,5 puntos negativos.
Además, la palanca de la eficiencia para la empresa era, si cabe, todavía más clave por cómo estaban posicionados en el mercado, por lo que la pérdida de competitividad les estaba provocando una pérdida directa en la cuenta de resultados.

Desarrollo del proyecto

El primer paso fue el desarrollo e implantación de un sistema ABC de costes que nos diera el detalle de su estructura de costes para conocer dónde y por qué se generaban los diferentes focos de sobrecoste.
Las dos principales causas de las desviaciones estaban claras:

  1. Eficiencia del proceso productivo. Existían desviaciones muy altas con respecto a las programaciones realizadas lo que era signo evidente de un potencial de mejora importante detectando las palancas de mejora.
  2. Tiempo dedicado a la realización de tareas indirectas de apoyo a la fabricación. Existía un porcentaje muy elevado de tiempo dedicado a estar tareas y además muy atomizado entre el personal directo de fábrica.

Para el control de la eficiencia productiva del proceso se implantó un sistema de control de productividad, midiendo el OEE (Disponibilidad x Eficiencia x Calidad) en todas las secciones productivas. La implantación del indicador permitía conocer los diferentes motivos de pérdida de productividad (motivos de tiempos no productivos, control de la velocidad real en el tiempo productivo vs velocidad teórica, y la validez de las unidades fabricadas).
Para el tiempo dedicado a tareas indirectas se realizó un control exhaustivo de las fichadas de los trabajadores y un análisis detallado de todos los puestos de trabajo, rediseñando los puestos y las funciones de cada uno de ellos.
Así, en base al sistema implantado, se lanzaron reuniones diarias de control de la productividad y diferentes grupos de mejora para mejorar el tiempo improductivo, programación, cambios, paradas de máquina, desplazamientos,…

Resultados conseguidos

Rápidamente se encontraron motivos claros de ineficiencia, en muchos casos ligados con la programación de la fabricación, lo que supuso un impacto directo inmediato en los resultados. Además, se cambiaron los procedimientos de cambio de producto, se adaptaron las configuraciones de línea y se anticipaban los posibles fallos de máquina mediante un sistema de avisos desde producción a mantenimiento. Todo ello, tuvo un impacto directo en la eficiencia productiva de 7 puntos porcentuales de OEE, lo que equivalía a una mejora porcentual del 10,5% (de 66,8% de OEE a 73,8%). Esto suponía un impacto económico de 445.000 €. Estas mejoras permitieron asumir nuevos contratos con volúmenes de producción importantes que anteriormente estaban limitados por la capacidad de la instalación, por lo que la cuenta de resultados mejoró más que la reducción de costes mencionada.

manglano01

En el caso del tiempo dedicado a tareas indirectas, se implantó un sistema para monitorizar de forma constante el tiempo dedicado a tareas indirectas por sección / persona, se definieron los estándares de tiempo y se reorganizaron las tareas por puesto, lo cual permitió conocer de forma constante en qué puestos se estaba dedicando más tiempo del necesario. En este caso, mejoramos 2,4 puntos porcentuales, lo que suponía una optimización del tiempo dedicado a tareas indirectas del 12,4%. El impacto en la cuenta de resultados fue de 85.000 € (mismas tareas con menos recursos).
Por lo tanto, el impacto total del proyecto en la cuenta de resultados en una proyección anual alcanzó los 530.000 €.

manglano03

Para asegurar la continuidad del proyecto en la empresa, al principio del mismo, se definieron dos responsables internos para cada una de las palancas clave. Estas dos personas, junto con el resto del equipo de la empresa, han mantenido incluso mejorado los resultados conseguidos durante el proyecto lo que nos llena de satisfacción y evidencia la validez del modelo implantado.

Conclusiones
Gracias, entre otras cosas, a la mejora de la eficiencia del proceso productivo y la reducción de tiempos en tareas indirectas, la empresa se encuentra en una situación más competitiva actualmente, lo que les ha llevado a embarcarse en nuevos proyectos de inversión que les permita asegurar y mejorar su posición competitiva en el mercado.

Autor: Carlos Manglano

Si te ha gustado el artículo compártelo y déjanos tus comentarios. Nos encanta saber tu opinión!

Comentarios

  1. Hola

    El tema de analisis de eficencia empresarial es muy recurrente y el articulo apunta a causas de ineficencia.

    Me pregunto si sería posible, cuando usted pueda, algún caso de caracter práctico con la temática que usted comenta.

    Un saludo

  2. Muchas gracias Jesús por tus comentarios.
    El artículo es un caso real que implantamos hace unos meses pero por razones de confidencialidad no podemos dar más detalle de las acciones implantadas.
    Un saludo,

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *